銳科激光智慧光子車間里，總能看到小羅來回穿梭的身影。他手里常攥著一個小本子，里面記滿了數(shù)字、符號、草圖，諸如“某動作重復2次”“某步驟耗時7秒”等細致記錄。
自打脫下軍裝，扎根生產(chǎn)一線，小羅便始終保持著軍人嚴謹務(wù)實的作風，把車間當作新的“戰(zhàn)場”，在一次次流程優(yōu)化、難題攻堅中穩(wěn)步成長。
小羅眼尖心細，很快發(fā)現(xiàn)了產(chǎn)線上一個隱性問題：兩道耦合工序每日開班準備約需70分鐘，開工前一個多小時設(shè)備始終處于待機空耗狀態(tài)。“這可不行，太影響生產(chǎn)效率。”他當即下定決心優(yōu)化這一流程。
說干就干，小羅立刻梳理流程、繪制圖表。他一邊拆解開班步驟，一邊思考琢磨：“可以采用‘階梯式’開班方案，在前一臺設(shè)備啟動加工時，同步開展后一臺設(shè)備的開機準備工作。”
這樣一來，可有效減少設(shè)備待機空耗的時間。方案確定后，他連夜與班組成員一起畫圖推演，次日一早便上線試跑。最終將開班準備時間縮短20分鐘。
這次嘗試，讓小羅對產(chǎn)線流程優(yōu)化的熱情愈發(fā)濃厚。在封測工序，他又發(fā)現(xiàn)操作員一直在重復一套動作：取下防塵蓋、更換器件蓋，之后再取下器件蓋、重新裝上防塵蓋……小羅將流程動作逐一拆解，發(fā)現(xiàn)單次換蓋耗時約2秒，而這套動作每天要重復1000多次，日積月累，造成了不小的效率損耗。
“為啥要反復換蓋呢？”小羅帶著疑問向操作人員請教，深入了解后他才弄清關(guān)鍵：由于防塵蓋的部分邊緣會觸碰器件引腳，不更換蓋板，直接測試極易引發(fā)短路，進而導致器件燒壞，為了保障產(chǎn)品質(zhì)量，操作員們才不得不頻繁更換蓋板。
找到癥結(jié)后，小羅立刻聯(lián)系工藝人員，嘗試改進防塵蓋板的設(shè)計。他們經(jīng)過多次畫圖推演調(diào)整，模擬測試時的接觸狀態(tài)，最終在防塵蓋板引腳區(qū)域裁切一個缺口，巧妙解決了不換蓋板測試的短路問題。此舉調(diào)整，測試效率提升6%。
在小羅的帶領(lǐng)下，產(chǎn)線里隱藏的小問題陸續(xù)得到解決。優(yōu)化人機配比、再造返修流程、分類編碼物料……這些看似不起眼的小改善，卻帶來了實打?qū)嵉母淖儯a(chǎn)品流轉(zhuǎn)更快了，生產(chǎn)效率也明顯提升。
航天精神說
從軍營到車間，變的是“戰(zhàn)場”，不變的是小羅對精益求精的追求。這種于點滴中優(yōu)化、在分秒里精進的執(zhí)著，是他刻在骨子里的軍人本色，也是他在生產(chǎn)一線磨煉出的實干本領(lǐng)。（文/鄭涯焱鑫 朱海萍）
